?cnc數(shù)控車床件加工的拋光過程通?？煞譃榇謷?、中拋和精拋三個階段，每個階段都有其獨特的要點：
粗拋階段
目的：去除車削加工后零件表面的大部分余量，快速平整表面，為后續(xù)的拋光工序打下基礎，提高加工效率。
工具選擇：一般選用較粗的研磨材料，如粒度為 80#-120# 的砂紙、砂帶或研磨盤等。這些研磨材料具有較強的切削能力，能快速去除余量。
工藝參數(shù)：采用相對較大的壓力和較快的進給速度，以保證研磨材料與工件表面充分接觸并發(fā)揮切削作用。但要注意避免壓力過大導致零件變形或表面產(chǎn)生劃痕等缺陷。
注意事項：此階段主要關(guān)注去除余量的效率和效果，對表面質(zhì)量要求相對較低，但仍需確保表面無明顯的刀痕、毛刺等影響后續(xù)拋光的缺陷。同時，要及時清理研磨過程中產(chǎn)生的碎屑，防止其劃傷零件表面。
中拋階段
目的：進一步細化零件表面，消除粗拋階段留下的較深劃痕和不平整，使表面粗糙度逐漸降低，為精拋做好準備。
工具選擇：可選用粒度為 180#-320# 的研磨材料，如砂紙、研磨膏等。這些研磨材料的切削能力適中，能在去除劃痕的同時，不會對零件表面造成過大的損傷。
工藝參數(shù)：壓力和進給速度應比粗拋階段適當減小，以獲得更均勻的研磨效果。同時，可根據(jù)零件的材料和形狀，選擇合適的研磨時間，一般為粗拋時間的 1/2 到 2/3 左右。
注意事項：在中拋過程中，要經(jīng)常檢查零件表面的研磨情況，確保劃痕得到有效消除，且表面平整度不斷提高。若發(fā)現(xiàn)有局部未拋到或劃痕較深的情況，應及時進行局部返工處理。
精拋階段
目的：獲得高質(zhì)量的表面光潔度，使零件表面達到所需的粗糙度要求，同時消除中拋階段可能留下的細微劃痕和瑕疵，使表面呈現(xiàn)出鏡面效果。
工具選擇：通常使用粒度非常細的研磨材料，如 500# 以上的砂紙、研磨膏或拋光布等。對于一些要求極高的零件，還可能會用到金剛石研磨膏等特殊材料。
工藝參數(shù)：采用極小的壓力和極慢的進給速度，以避免對已拋光好的表面造成損傷。精拋時間一般根據(jù)零件的具體要求和表面狀況而定，可能需要較長時間才能達到理想的效果。
注意事項：精拋對環(huán)境和操作要求較高，應在清潔、無灰塵的環(huán)境中進行，防止灰塵等雜質(zhì)附著在零件表面影響拋光效果。操作人員需佩戴干凈的手套，避免手指上的油脂或污垢沾染到零件表面。同時，要不斷觀察零件表面的光澤度和粗糙度變化，根據(jù)實際情況調(diào)整拋光參數(shù)，直至達到質(zhì)量要求。